一、原料及配制
主要原料有，石英砂(sio2)，純CNC玻璃堿(Na2CO3)，方解石(CaO)，石灰石(CaCO3)， 硼化合物(B2O3)，碳酸鋇(BaCO3)。 輔助原料：橙色劑，著色劑，乳濁。助熔。 在配方上，各廠商要依據具體的產品而定，作出適當的調整。在原料中加入適理的氧化鋅可增加產品的韌性光學玻璃，在原料中加入適量的有色物質可能使產品著色，如加入氧化銅，產品呈綠色或海藍色：加入氧華鈷著色；加入硒粉呈紅色，加入的量影響色的深淺。
在配料中一般允許20%的干淨回收料，回收料不宜過多，否則產品易出現粒狀，突起。汽泡等。 在配料入爐前，必須將所有料混合在一起，充分攪拌均勻。
二、熔料
混合料加入熔爐中，進行高溫熔化，爐內溫度依不同的產品而定，一般都在1200-1600度左右，燃料有重油。電力等。 熔爐一般有坩鍋和池窯兩種，一般的坩鍋只有一個口，進料與出料都在此口，池窯則可能進料與出料口分開(視工廠規模)，這種只有一個口的爐常要在晚上進行加料，然後密閉，一般新加入的料要熔化8個小時方可使用，所以加料是不可以隨時進行的，往往等到料已用完後再加，故一般一個缸的料可用一天，約600-900升。
三、玻璃成型。
一般的成型方法有吹制(機吹，人工吹)，壓制，離心旋轉，燒制(輔助作用)。玻璃模具一般采用生鐵鑄件。模具質量的好壞也會影響產品品質，因為有的鐵質有砂子，則出來的產品就粗糙，有凸粒，在高溫下，易脫鐵屑而沾在產品上。
一般的模具都有幾個排玻璃加工氣孔，排氣孔很少，一般不影響產品的成型效果，排氣效果好的模具，產品的圖案，字母則較清晰，模合縫的大小也會影響產品利角的輕重，模具必須預熱後方可使用，否則剛產出的產品易破裂。熔化的料入模具有自動進料與人工操作兩種自動進料，每種產品生產前都調好進料量，而人工操作則完全靠工人的經驗了，所以人工操作時，量的多少是很重要的，量太多易使邊太厚。太少，則可能產品不完整，因人工剪料控制的問題，易出現產品邊避和底的厚薄以及產品輕重不一致等問題。 吹制產品靠氣壓而成，所以與氣壓的大小有很大的關系，氣壓太大，可能出現底部薄，口部厚，氣壓太小，則口部可能太薄或根本吹不到，口部卻缺少了。一般的吹制產品有瓶類，罐類。 壓制是通過內玻璃研磨模壓入外模，把玻璃料擠壓成型。兩模間的空隙影響產品的厚薄，而內模是通過氣壓來控制的，所以氣壓太大可能減少兩模上下的空隙，使產品底變薄：若氣壓太小，則相反。一般直筒的杯壯都采用壓制，但如產品比較高且邊要求較薄，則一般用吹，而這種產品最薄處在中部，所以中部易破。 離心旋轉，用模具安裝在電動機上，通過模具一定的轉速把料甩開成型。電動轉速太小，可能甩不開，而使產品不完整，轉速太大，可能把料甩出去了或料全甩到上部，使上端厚，底部薄，一般盤壯物采用此方法。 產品出模後需要用鉗夾出來，若鉗生鏽，則可能使產品上沾有鏽班，無法清除，所以必須保證鉗的干淨無鏽，一般用玻璃水去擦試，或采用無鏽材質的鉗。 一般的產品到此時就可進行後段工序—燒邊，但有些產品無法用一種模成型，而需要再熔接，熔接必須在產品剛出模時就進行，並且要熔接的另一部分必須是剛挑出的熔化的料，這樣才能熔接好，否則易接不牢或炸裂產品。
四、燒邊
產品剛出模，一般的口部都不圓滑，而要用高溫將之燒圓滑，多用火力。
五、褪火
產品出模玻璃鑽孔後溫度很高約500-600度，若這樣自然冷卻，則會炸爆，故要采用褪火設備使溫度慢慢降低。褪火設備是一個頂部和兩側封閉的輸送帶形狀，一般長10幾米，寬1米左右，共有幾個不同的溫度帶，初段溫一般與出模產品的溫度一樣，即500-600度，然後逐漸減低，末溫一般是60度左右，褪火時間不宜太短，否則產品極易炸裂，並且一般產品都不是當時炸裂，而是以後或在運輸中會炸掉。
六、檢查後進入後段加工，如貼花紙或蒙砂等。
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